Günümüzde el tipi lazer kaynak makineleri metal kaynak alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Geleneksel kaynak alanında, lazer kaynak hızının geleneksel kaynak yöntemlerine göre beş kattan fazla olması ve kaynak etkisinin geleneksel argon arkı kaynağı ve korumalı kaynağın çok ötesinde olması nedeniyle metal kaynağının %90'ı lazer kaynakla değiştirilmiştir. Alüminyum alaşımı gibi demir dışı metallerin kaynağında lazer kaynak, geleneksel kaynak yönteminin avantajına sahiptir. Elbette metal malzemelerin kaynaklanması açısından el tipi lazer kaynak makinelerinin de bazı önlemleri vardır.
İlk adım, deklanşör reflektörünün temiz olup olmadığını kontrol etmektir, çünkü temizlenmemiş lensler kullanım sırasında hasar görebilir ve bu da sonuçta onarılamaz bir arızaya yol açacaktır. Lazer tamamen ayarlandıktan sonra gitmeye hazır olduğunda. Lazer kaynak teknolojisinin gelişmesiyle birlikte, elde taşınan lazer kaynak teknolojisi olgunlaşmakta ve çeşitli endüstriyel alanlarda kullanılmaktadır. Ancak günlük üretim ve kullanım sürecinde çeşitli nedenlerden dolayı yine de bazı sorunlar yaşanacaktır. Bu nedenle iş verimliliğini etkileyen bu sorunların kontrol altına alınması ve çözülmesi en önemli önceliktir. Genellikle problemin nedenini olgular ve kontrol değişkenleri aracılığıyla belirleriz.
Genel olarak düşük performansın iki nedeni vardır:
1. Malzemenin işlenmesinde sorun varsa istenilen sonuca ulaşmak için hatalı malzeme değiştirilmelidir.
2. Teknik parametrelerin ayarlanması, kaynaklı ürüne göre aynı bileşenlerin sürekli test edilmesini ve test sonuçlarına dayalı tartışmaları gerektirir.
Ayrıca lazer kaynağının geleneksel kaynağın karşılayamayacağı birçok avantajı vardır:
1. Güvenlik. Torç memesi yalnızca metalle temas ettiğinde çalışmaya başlayacak, bu da yanlış çalışma riskini azaltacaktır ve kaynak torçunun dokunmatik anahtarı genellikle aşırı ısındığında çalışmayı otomatik olarak durduracak bir sıcaklık algılama fonksiyonuna sahiptir.
2. Herhangi bir açıda kaynak yapılabilir. Lazer kaynağı yalnızca geleneksel kaynaklar için verimli olmakla kalmaz, aynı zamanda karmaşık kaynaklarda, büyük hacimli iş parçalarında ve düzensiz şekilli kaynaklarda da son derece yüksek uyarlanabilirliğe ve kaynak verimliliğine sahiptir.
3. Lazer kaynağı fabrikada temiz bir çalışma ortamının korunmasına yardımcı olabilir. Lazer kaynağının daha az sıçraması ve daha istikrarlı bir kaynak etkisi vardır; bu da fabrika içindeki kirliliği büyük ölçüde azaltabilir ve temiz bir çalışma ortamı sağlayabilir.
Bununla birlikte, lazer kaynağının gerçek uygulama sürecinde, lazer kaynak ekipmanı için daha kullanıcı dostu bir tasarımın benimsenmesi ve sac metal üretim sürecinin iyileştirilmesi ve optimize edilmesi gibi belirli gereksinimleri de vardır. Lazer kaynağı aynı zamanda işleme doğruluğu ve fikstür kalitesi açısından da nispeten yüksek gereksinimlere sahiptir. Lazer kaynağının avantajlarından tam olarak yararlanmak, maliyetleri azaltmak ve verimliliği artırmak istiyorsanız, fiili üretimde sac veya diğer metallerin üretim sürecini optimize etmeniz gerekir. Ürün tasarımı, lazerle kesme, damgalama, bükme, lazer kaynağı vb. gibi kaynak yöntemini lazer kaynağına yükseltmek, fabrikanın üretim maliyetini yaklaşık% 30 oranında azaltabilir ve lazer kaynağı daha fazla işletmenin tercihi haline geldi.
Alüminyum alaşımlı lazer kaynağının zorlukları:
1. Alüminyum alaşımı hafif, manyetik olmayan, düşük sıcaklık direnci, korozyon direnci, kolay şekillendirme vb. özelliklere sahiptir, bu nedenle kaynak alanında yaygın olarak kullanılır. Çelik levha kaynağı yerine alüminyum alaşımının kullanılması yapının ağırlığını %50 oranında azaltabilir.
2. Alüminyum alaşımlı kaynağın gözenek üretmesi kolaydır.
3. Alüminyum alaşımlı kaynağın doğrusal genleşme katsayısı büyüktür ve kaynak sırasında deformasyona neden olma olasılığı daha yüksektir.
4. Alüminyum alaşımının kaynaklanması sırasında termal genleşme meydana gelme eğilimindedir ve bu da termal çatlaklara neden olur.
5. Alüminyum alaşımının yaygınlaşmasının ve kullanımının önündeki en büyük engeller kaynaklı bağlantıların ciddi oranda yumuşaması ve mukavemet katsayısının düşük olmasıdır.
6. Alüminyum alaşımının yüzeyi, yoğun güç gerektiren bir kaynak işlemi gerektiren, refrakter bir oksit filmi (A12O3'ün erime noktası 2060 °C'dir) oluşturmak kolaydır.
7. Alüminyum alaşımı yüksek ısı iletkenliğine sahiptir (çeliğin yaklaşık 4 katı) ve aynı kaynak hızında ısı girdisi de kaynaklı çeliğin 2 ila 4 katıdır. Bu nedenle alüminyum alaşımlı kaynak, yüksek enerji yoğunluğu, düşük kaynak ısısı girdisi ve yüksek kaynak hızı gerektirir.
Gönderim zamanı: 10 Kasım 2022
